Вирішення проблеми ефективності процесів має два позитивні ефекти.
Перш за все, впровадження в процес обробки з використанням рулонів, як ми бачили, призводить до економії сировини, яка може навіть перевищувати двадцять відсотків для тієї ж кількості продукції, а це означає позитивну маржу та грошовий потік, який одразу стає доступним для компанії.
Це може відрізнятися залежно від сектору та використання: у будь-якому випадку, це матеріал, який підприємцю та компанії більше не потрібно купувати, а відходи також не потрібно утилізувати чи переробляти.
Весь процес набагато прибутковіший, і позитивний результат можна одразу побачити у звіті про прибутки та збитки.
Крім того, закуповуючи менше сировини, компанія автоматично робить процес більш сталим, оскільки цю сировину більше не потрібно виробляти далі!
Енергоефективність є ще одним важливим елементом вартості кожного виробничого циклу.
У сучасній виробничій системі споживання енергії профільною машиною є відносно низьким. Завдяки системі Combi лінії можуть бути оснащені кількома невеликими двигунами, що керуються інверторами (замість одного великого спеціального двигуна).
Використана енергія саме така, як потрібна для процесу формування, плюс будь-яке тертя в деталях трансмісії.
У минулому великою проблемою швидкорізальних машин була енергія, що розсіювалася гальмівними резисторами. Дійсно, різальний агрегат постійно розганявся та сповільнювався, витрачаючи багато енергії.
Сьогодні, завдяки сучасним схемам, ми можемо накопичувати енергію під час гальмування та використовувати її в процесі профілювання, а також у наступному циклі розгону, рекуперуючи значну її частину та надаючи її системі та іншим процесам.
Крім того, майже всі електричні рухи контролюються цифровими інверторами: порівняно з традиційним рішенням, рекуперація енергії може сягати до 47 відсотків!
Ще однією проблемою щодо енергетичного балансу машини є наявність гідравлічних приводів.
Гідравліка все ще виконує дуже важливу функцію в машинах: наразі немає сервоелектричних приводів, здатних генерувати стільки зусилля в такому малому просторі.
Щодо штампувальних машин з котушковим живленням, то в перші роки ми використовували лише гідравлічні циліндри як приводи для штампів.
Машини та потреби клієнтів продовжували зростати, як і розміри гідравлічних агрегатів, що використовуються в машинах.
Гідравлічні агрегати створюють тиск оливи та розподіляють її по всій лінії, що призводить до падіння тиску.
Потім олія нагрівається, і витрачається багато енергії.
У 2012 році ми представили на ринку перший сервоелектричний штампувальний верстат з подачею котушки.
На цій машині ми замінили численні гідравлічні приводи однією електричною головкою, керованою безщітковим двигуном, який розвивав зусилля до 30 тонн.
Таке рішення означало, що енергія, необхідна двигуну, завжди була лише такою, яка потрібна для різання матеріалу.
Ці сервоелектричні машини також споживають на 73% менше енергії, ніж аналогічні гідравлічні версії, а також мають інші переваги.
Дійсно, гідравлічну оливу потрібно міняти приблизно кожні 2000 годин; у разі витоків або поломок трубок очищення та заправка займають багато часу, не кажучи вже про витрати на технічне обслуговування та перевірки, пов'язані з гідравлічною системою.
Однак, сервоелектричне рішення вимагає лише заправки невеликого резервуара для мастила, а машину також можуть повністю перевірити, навіть дистанційно, оператор та сервісний технік.
Крім того, сервоелектричні рішення пропонують приблизно на 22% швидший час виконання робіт порівняно з гідравлічною технологією. Гідравлічну технологію поки що не можна повністю виключити з процесів, але наші дослідження та розробки, безумовно, спрямовані на все більш широке використання сервоелектричних рішень завдяки численним перевагам, які вони надають.
Час публікації: 23 березня 2022 р.